老式磨机存在很多的缺陷，主要有以下几个方面：①采用滑动轴承：摩擦系数大，运行阻力大，运行过程中主轴承产生大量的摩擦热，缺油短水易产生事故，导致磨机运转率低，维修量大，操作人员多。②电耗高。老式磨机滑动轴承的摩擦系数在0.04~0.08，主轴承能耗占装机容量的15%~20％，由于磨内研磨结构的影响，粉磨效率低，吨水泥电耗在30kWh~35kWh，生料在14kWh~18kWh。③耗油高。滑动轴承润滑油在轴瓦与中空轴的正压力和高温的影响下易产生裂变，润滑油消耗高，老式Φ2.2m磨机年耗油在1t~2t。大型磨机需配套润滑站，投资增加，运行中产生费用，设备安全运行受其影响大，需经常维护维修，稀油产生的油渍还会影响文明生产。④产量低。滑动轴承摩擦系数大，磨机启动困难，启动电流高，致使多数磨机的研磨体达不到额定装载量受落后的粉磨工艺影响，其磨机内部结构落后，研磨效率低，最后导致磨机产量低。水泥厂常用的Ф2.2m×7m和Ф2.4m×13m水泥磨闭路产量多数分别为10t/h~13t/h和25t/h~27t/h，现代磨机已达18t/h~22t/h和32t/h~36t/h。⑤安装维修困难。巴氏合金瓦安装需要长时间的刮研、磨合，维修量大。⑥磨内研磨结构落后。老式磨机多数采用阶梯衬板，有些采用环沟衬板和双曲面衬板隔仓板也多采用单隔仓，二仓也不设置活化装置，仓尾也没有排料控制装置，这些都在一定程度上影响了磨机的研磨效率。

    老式磨机可以通过改造，解决以上问题：①主轴承改造。②磨内改造。包括衬板、隔仓板、料球平衡装置。③磨机工艺改造。根据物料特性重新确定仓长比，调整研磨体级配和物料流速，磨前预粉碎技术。④扩径改造。对Φ1.83m、Φ2.2m、Φ2.4m的短磨的筒体加粗，前提是主轴承改造，原电机、减速机、大小齿轮及基础不变，产量可增加25%以上。⑤加长改造。将筒体较短的水泥磨加长，以适应水泥新标准，提高产量。Φ2.6m以下规格的磨机经过技术改造后，其台时电耗完全可以达到大直径磨机水平，一次投资终身受益。